耐热钢铸件的生产工艺

耐热钢铸件是指在高温下具有较高强度和良好化学稳定性的合金钢。常用于电站、锅炉、燃气轮机、内燃机、航空发动机等工业部门中在高温下工作的零部件。这些部件除要求高温强度和抗高温氧化腐蚀外，根据用途不同还要求有足够的韧性、良好的可加工性和焊接性，以及一定的组织稳定性。那么耐热钢铸件的生产工艺有哪些呢，下面来为大家介绍。

1、铸造：

某些高合金耐热钢难以加工变形，生产铸件不仅比轧材合算，而且铸件还有较高的持久强度。所以在耐热钢中耐热铸钢占有相当大的比例。

2、冶炼：

耐热钢一般在电弧炉或感应炉中熔炼。质量要求高的往往采用真空精炼和炉外精炼工艺。

3、高温固溶热处理：

奥氏体抗氧化钢大多采用高温固溶热处理，以获得良好的冷变形性。奥氏体热强钢则先用高温固溶处理，然后在高于使用温度60～100℃条件下进行时效处理,使组织稳定化。耐热钢铸件多在铸态下使用，也有根据耐热钢的种类采用相应的热处理的。

4、热处理：

珠光体热强钢铸件通常经正火或调质后使用；马氏体耐热钢铸件用调质处理，以稳定组织，得到良好的综合力学性能和高温强度。铁素体钢不能通过热处理强化。为消除因冷塑性变形加工和焊接所导致的内应力，可在650～830℃进行退火处理，退火后快速冷却,以便迅速地经过475℃脆性温度范围。