汽车行业常见铸铝件工艺分析

目前，汽车行业中常用的铸铝件主要通过高压和低压铸造获得，但传统的重力浇注不多。

对于形状复杂的大型薄壁零件，如果采用重力铸造或低压铸造，由于充填速度有限，在金属模具的快速冷却下，在充填完成之前，铝汤会大量凝固，导致浇注不足或冷闭等缺陷。

高压铸铝件是在大吨位压力机的推动下完成铝汤的填充，然后在金属模具中快速凝固，以获得细晶粒和高硬度。它具有成型好、凝固快、工作效率高、强度和硬度高的特点。然而，其一般缺点是脆性，断裂后的伸长率通常小于3%。

具有高凝固潜热的铝硅合金高压铸造冲击塔可以为铝汤提供足够的充型速度和凝固时间，以确保充型。然而，断裂后10%伸长率的要求对铸铝件来说是一个前所未有的挑战。通常，一般铝硅合金可通过变质和热处理来改善共晶硅相，使针状硅相变圆并提高塑性。然而，铸铝件还存在以下两个问题。

金属模具薄壁零件凝固速度快，会影响变质效果；在铸铝件的充模过程中，铝汤将被大量气体包裹。除产生气孔外，铸铝件表面附近的气泡在随后的热处理过程中会膨胀。这是因为热处理是在铸铝凝固后进行的，气孔会因高温而膨胀，合金会因高温软化。此时，凝固过程中没有金属模具堵塞，因此很容易在铸铝件表面形成凸起。严重的鼓包不仅会影响外观，而且会成为加载时的应力集中点，可能导致裂纹起源于鼓包。因此，常规铸铝件通常不进行热处理。

当压铸模抽真空时，可以显著减少模具填充期间截留的气体。这样，凝固和成型后的零件可以进行固溶和人工时效热处理，不会出现鼓包问题。此时，由于硅相在热处理后更圆化，材料的塑性可以显著提高，并且可以达到断裂后的延伸率。

除了保留压铸的固有优点之外，这种真空高压铸铝件还可以应用于更灵活的连接模式，例如铆接和焊接，由于包含气体，也会导致焊接气孔和凸起。它用于要求高塑性和韧性的各种载荷场合。这是对可以买球赛的正规app铸铝件压铸工艺具有历史意义的创新。